6º CONGRESO ESPAÑOL DE MANTENIMIENTO – AEM.ES

Tarragona será el escenario del 6° Congreso Español de Mantenimiento a finales de este mes de marzo. Será un espacio de networking para compartir experiencias con diferentes responsables de mantenimiento de empresas del sector (Skf, Atlas Copco, Preditec, Tecnalia…)
Dentro del programa de ponencias destaca especialmente  la mesa debate sobre “Costes y Gestión de Activos en Mantenimiento“. Además de este tema, habitual en este tipo de encuentros, resaltan otras mesas de debate en las que discutirá acerca de la Industria 4.0. y el Lean Maintenance

http://congreso2017.aem.es/

Comercialización de Máquinas

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo  publicó hace ya tiempo dentro del grupo de fichas de divulgación normativa, una referente a la “Comercialización de Maquinaria” que es de especial utilidad sobre todo a aquellos que trabajamos a diario con máquinas de cualquier tipo, porque cuando la Directiva de Máquinas que actualmente está vigente, cuando hablamos de máquinas no sólo hablamos de máquinas independientes sino también de conjuntos de máquinas, de equipos intercambiables, de componentes de seguridad, de accesorios de elevación, de cadenas, cables y cinchas o de dispositivos amovibles de transmisión mecánica.

mechanic-component

El objetivo principal de la Directiva de Máquinas es la eliminación de las barreras a la libre circulación de máquinas en la Unión Europea, mediante la armonización de los requisitos esenciales de seguridad y saludaplicables a su diseño y construcción. En virtud del artículo 95 del Tratado constitutivo de la Comunidad Europea, dichos requisitos garantizan un nivel elevado de seguridad para las personas, en particular, para los trabajadores, ante los riesgos derivados de la utilización de máquinas.

Uno de los aspectos a destacar es que el fabricante debe ser capaz de probar que ha adoptado las medidas adecuadas para garantizar la seguridad de su máquina. De hecho, en muchos casos la Directiva incide más en la manera de trabajar del fabricante (diseño, desarrollo, construcción, documentación, relación con proveedores, etc.) que en el resultado final (el producto). Si el fabricante, sistemáticamente y de manera adecuada, tiene en cuenta la seguridad en todos los aspectos de la creación de su máquina, el resultado final debería ser una máquina segura. En el caso de que se produzca un accidente, la autoridad competente comprobará si el fabricante ha cumplido efectivamente los requisitos de la Directiva en el diseño y construcción de la máquina. El expediente técnico, que debe estar disponible antes de la puesta en el mercado, es el elemento de prueba más importante para demostrarlo.

Además es esencial que durante el diseño se realice la evaluación de los riesgos de la máquina. El proceso de evaluación debe estar documentado, junto con las decisiones adoptadas para reducir los riesgos. El fabricante debe ser capaz de demostrar que se han aplicado los principios de integración de la seguridad contenidos en el requisito esencial 1.1.2b del Anexo I de la Directiva de Máquinas y que la máquina cumple con todos los requisitos esenciales aplicables.

Recomiendo la lectura de esta ficha divulgativa porque aclara muchos aspectos que quizás no queden tan claros cuando se lee la Directiva de Máquinas. La podéis leer en este enlace:

Ficha divulgativa INSHT: Comercialización de Maquinaria

 

Mantenimiento Práctico. Rodamientos.

     La ventaja más importante de los rodamientos radica en que el rozamiento inicial de arranque no es mucho mayor que en funcionamiento y además en que el coeficiente de rozamiento, salvo para valores extremos, varía poco con la carga y con la velocidad. Esta propiedad hace a los rodamientos especialmente indicados para máquinas que arrancan y paran con frecuencia y que están sometidas a carga.
     No obstante, el mantenimiento de ciertas máquinas puede llegar a ser un quebradero de cabeza si no prevés la frecuencia de fallo y la vida útil de los rodamientos. Está claro que esta vida útil depende de ciertos factores :  la carga, la velocidad de trabajo, la lubricación, el montaje, la temperatura, las fuerzas exteriores causadas por desalineaciones, desequilibrios, etc., de ahí que sea prácticamente imposible determinar su duración por métodos analíticos.
     La importancia y criticidad de estos elementos hace necesaria la utilización de técnicas modernas de mantenimiento predictivo (basadas en el análisis de vibraciones) que contribuyan a un mejor reconocimiento de su estado y, por lo tanto, de la disponibilidad de las máquinas rotativas en las que están instalados.
     Si queréis saber sobre este tema, Sinais Ingeniería de Manteniento ha elaborado un “Curso de Vibraciones”, en el que incluye un capítulo dedicado a los Rodamientos.
     Por si alguno quiere saber cómo se fabrican los rodamientos, os enlazo un vídeo del programa televisión “How it’s made” que lo explica claramente.

¿A qué llamamos “componente de seguridad”?

El otro día, tomándome un café con un amigo, me comentaba que para el prevencionista que trabaja en su fábrica todo son componentes de seguridad, que sólo habla de eso, pero que nunca especifica concretamente a qué se refiere. Creo que la pregunta es clara:

¿Qué es realmente un componente de seguridad?

dispositivo de seguridad

El Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real Decreto 1435/1992, relativo a las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas define componente de seguridad tal que así:
A efectos del presente Real Decreto, se entenderá por componente de seguridad el componente que no constituya un equipo intercambiable, y que el fabricante, o su representante legalmente establecido en la Comunidad Europea, comercialice con el fin de garantizar, mediante su utilización, una función de seguridad y cuyo fallo o mal funcionamiento pone en peligro la seguridad o la salud de las personas expuestas.

Los “componentes de seguridad” para que sean considerados como tal deben cumplir lo siguiente:

  • Que sirva para desempeñar una función de seguridad.
  • Que se comercializa por separado.
  • Que un fallo y/o funcionamiento defectuoso del mismo no ponga en peligro la seguridad de las personas.
  • Que no sea necesario para el funcionamiento de la máquina o que, para el funcionamiento de la máquina, pueda ser reemplazado por componentes normales.

Una aspecto importante a destacar es que “los componentes de seguridad deben ir acompañados obligatoriamente de una marcado CE en el idioma del país donde se comercialice, ya que estos componentes se equiparan jurídicamente a una máquina”

Y como un ejemplo vale mucho más que la teoría, a continuación os incluyo un listado de lo que se considera “componente de seguridad” (la mayoría están recogidos en el Anexo 5 de la Directiva de Máquinas)
  • Dispositivos de protección diseñados para detectar la presencia de personas.
  • Resguardos para dispositivos amovibles de transmisión mecánica.
  • Resguardos móviles motorizados con dispositivo de enclavamiento diseñados para utilizarse como medida de protección en las máquinas consideradas.
  • Bloques lógicos para desempeñar funciones de seguridad en máquinas.
  • Válvulas con medios adicionales para la detección de fallos y utilizadas para el control de los movimientos peligrosos de las máquinas.
  • Resguardos y dispositivos de protección destinados a proteger a las personas contra elementos móviles implicados en el proceso en la máquina.
  • Dispositivos de parada de emergencia.
  • Sistemas de descarga para impedir la generación de cargas electrostáticas potencialmente peligrosas.
  • Limitadores de energía y dispositivos de descarga.
  • Sistemas y dispositivos para reducir la emisión de ruido y de vibraciones.
  • Dispositivos de mando a dos manos.

TPM: Las 5s

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada ‘S’ tiene un objetivo particular, tal y como se ve en la imagen:

piramide5s

Las 5s se han convertido en un programa muy popular, pero realmente son algo más que colocar pósters en las paredes. Muchas campañas fallan por este efecto escaparate, porque están diseñadas meramente para impresionar y no para hacer mejoras reales en los lugares de trabajo.

De forma muy resumida, para conseguir una buena aplicación de las 5s debemos:

  • Asegurar que la alta dirección asume como propios los objetivos del 5s.
  • Crear un sistema que estimule la repetitividad y la revisión. Como el entrenamiento y la disciplina se supone que hacen automáticos los buenos hábitos, se necesita de un sistema que estimule la persistencia de las actividades, así como su efectividad.
  • Diseñar una estrategia motivadora que mantenga a cada uno consciente de los resultados de sus esfuerzos. Se debe cumplir el principio de obtener buenos resultados por hacer buenas acciones.

Fuente: Ken’ichi Sekine & Keisuki Arai “TPM para una fábrica eficiente” Ed. TGP Hoshin

Mantenimiento – Indicadores

Cuando una compañía quiere evaluar su mantenimiento, tanto desde el punto de vista interno como externo, necesita contar con un conjunto común de indicadores predefinidos, que le permitan realizar comparaciones.

El Comité CEN de estandarización europeo, consciente de esta necesidad, puso en marcha una serie de grupos de trabajo a nivel internacional para diseñar y definir en conjunto indicadores que permitiesen medir el funcionamiento del mantenimiento en cualquier compañía.

El resultado de estos trabajos es la publicación del prEN 15341, un estándar global que refleja un conjunto de indicadores para la medida de funcionamiento de mantenimiento así como sus definiciones.

Algunos de estos indicadores son:

  • TASA DE FALLOS

Mide la fiabilidad del equipo. Es decir, la capacidad del equipo de mantenerse en condiciones óptimas de utilización en un tiempo determinado.

Z(t) = Número de Fallos / Duración de uso (h)

Como número de fallos no se incluyen los de carácter extrínseco (que no sean achacables directamente al equipo)

  • MTBF

Tiempo medio de fallos. Es la inversa de la tasa de fallos.

MTBF = ∑Tiempo bueno de funcionamiento / ∑Número de Fallos

  • MTTR

Tiempo medio de reparación. Es la media de todas las reparaciones realizadas a un equipo llevadas estas al mínimo posible. Es la inversa de la tasa de mantenibilidad.

MTTR = ∑Tiempo de fallos / ∑Número de Fallos

  • DISPONIBILIDAD

La disponibilidad es la relación entre el MTBF y el MTTR. Se define como la probabilidad de que un dispositivo analizado no se encuentre en una situación de reparación ni avería, es decir, que se encuentre en plenas condiciones de uso.

 Disponibilidad = MTBF / (MTBF + MTTR)

Para mejorar el ratio de disponibilidad será necesario:

*Aumentar el valor del MTBF, disminuyendo el número de fallos a través de un buen diseño, de una buena política de mantenimiento preventivo.

* Disminuir el MTTR, mejorando el tiempo de reparación en caso de fallo a través de un bueno diseño, de un buen sistema de diagnóstico, de buenos medios para las reparaciones, de personal cualificado, entre otros.

Os adjunto el link de una presentación que os servirá de ayuda en cuanto a KPI’s de Mantenimiento: Understanding Maintenance Key Performance Indicators”

Referencias : “Manual del Mantenimiento Integral en la Empresa” de Francisco Rey Sacristán.

El Mantenimiento en la Industria. Costes.

¿Realmente sabe cuánto gasta su fábrica en mantenimiento?

Muchas empresas aún no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia.

La realidad es que la actividad de mantenimiento ha sido desde siempre ignorada.  Por tanto, muchas fábricas ni miden, ni analizan y por tanto no pueden reducir e intentar eliminar las posibles pérdidas que puedan tener en esa actividad.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos puede ser mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero realmente los mayores costes de mantenimiento se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Todos sabemos que planificar con antelación es la mejor estrategia para la prevención de mantenimiento correctivo. Pero muchas veces esta planificación es complicada… Existen empresas que, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento.

Volviendo al desglose de los costes asociados al mantenimiento, algunos de los más importantes son:

  • Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
  • Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.
  • Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
  • Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
  • Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.

En las siguientes gráficas se puede observar los costos en función del tipo de mantenimiento :

Hay un buen artículo de “Mantenimiento & Mentoring Industrial” titulado “El Mantenimiento Predictivo no tiene por qué ser tan caro”. Os gustará ;-)